Големина на текста:
4. Плоското шлифоване се прилага за обработване на равнинни повърхнини на плоскошлифовъчни машини и се реализира по две схеми:
с периферията (фиг.1.15а,б) и с челото на шлифовъчния диск (фиг.1. 15 в,г). Шлифоването с периферията на шлифовъчния диск върху
правоъгълна маса (фиг.1. 15а) се извършва при възвратно-постъпателно подавателно движение на обработвания детайл, установен на
масата на машината 2, като след всеки ход на масата се осъществява напречно подавателно движение. След преминаването на
шлифовъчният диск 1 по цялата широчина на детайла, чрез вертикалното подаване се задава поредната дълбочина на рязане.
Производителността е по-малка отколкото при шлифоване с челото. Количеството на отделяната топлина и деформациите при
шлифоване се получават по-малки от тези при шлифоване с челото. Възможно е и шлифоване с челото на диска (фиг. 1. 16в) при което
се осигурява перпендикулярност на обработваните повърхнини. Прилагат се две схеми на шлифоване с периферията на диска: махално –
с висока скороста на масата (фиг.1.16) и едноходово – с голяма дълбочина на рязане и малка надлъжна скорост. При чисто шлифоване
се постига 7 ? 6 степен на точност на размерите, успоредност на повърхнините, перпендикулярност и грапавост R
a
0,4?0,1 ?m.
Шлифоването с челото на диска се прилага за обработване на заготовки, широчината на които е по-малка от диаметъра на диска
(фиг.1.15в,г), поради което не се изпълнява напречно подавателно движение. Шлифоването по тази схема обаче е по-неблагоприятно,
тъй като голямата допирна площ между шлифовъчния диск и обработваната повърхнина създава условия за отделяне на значително
количество топлина, в резултат шлифовъчния диск бързо се замазва. Поради това шлифовъчния диск се наклонява спрямо
обработваната повърхнина на определен минимален ъгъл, поради което върху нея се получават вдлъбнатини (фиг. 1.17). Плоското
шлифоване може да се осъществи и на каруселен принцип върху шлифовъчни машини с въртяща се маса, с периферията (фиг.1.15б) или
с челото (фиг.1.15г) на диска. Прилага се за обработване на дребни заготовки. Разходите на време при въртящите маси е малък тъй като
процесът е непрекъснат, времената за врязване и излизане на инструментите са значително по-малки и или сведени до нула.
8. При шлифоване на външни цилиндрични повърхнини се прилагат кръгло и безцентрово шлифоване. Външното кръгло шлифоване се
прилага за обработване на външни ротационни повърхнини при установяване на обработвания детайл между центри, в патронник или на
дорник. Извършва се на универсални кръглошлифовъчни машини по няколко схеми: с надлъжно; с дълбочинно; с врязващо и със
стъпаловидно надлъжно подаване.
При кръглото шлифоване с надлъжно подаване и малка дълбочина на рязането (фиг.1.29) прибавката се снема на няколко работни хода.
Работи се със сравнително големи стойности на надлъжното подаване. Прилага се за обработване на външни цилиндрични повърхнини с
дължина, по-голяма от широчината на шлифовъчния диск. Показателите за точност и грапавост са по-добри в сравнение с останалите
схеми на кръгло шлифоване. Производителностa е относително ниска. За да се шлифова повърхнината по цялата и дължина,
обработваният детайл извършва две движения: въртеливо и възвратно-постъпателно, а шлифовалния диск - въртеливо и напречно
подаване.
Кръглото шлифоване с надлъжно подаване и голяма дълбочина на рязането (фиг.1.30) се прилага за къси и стабилни детайли. Цялата
прибавка се снема за един работен ход, при малки стойности на надлъжното подаване. Прилага се за постигане на по-висока
производителност, при условие, че изискванията за точност и качество на шлифованите повърхнини не са особено високи.
Кръглото шлифоване с врязващо подаване (фиг.1.31) се прилага за обработване на стабилни къси детайли, при които широчината на
обработваната повърхнина е по-малка от тази на работната част на шлифовъчния диск. Шлифовъчният диск извършва въртеливо
движение на рязане и напречно подавателно движение, а обработвания детайл - въртеливо движение. Осигурява се висока
производителност, но поради отделяне на голямо количество топлина, работната повърхнина на шлифовъчния диск се замазва.
Кръгло шлифоване с напречно и стъпаловидно надлъжно подаване (фиг.1.32) е комбинация от шлифоването с надлъжно подаване и
шлифоването с врязващо подаване. Използва се за снемане на сравнително големи прибавки на дълги външни цилиндрични повърхнини.
Отначало се обработват отделни стъпала от повърхнината чрез последователно врязване на шлифовъчния диск, като се припокриват
краищата им, след което с няколко надлъжни прохода се заглажда обработената повърхнина.
Безцентровото шлифоване се прилага за обработване на външни и вътрешни ротационни повърхнини на безцентрови шлифовъчни
машини. При външното безцентрово шлифоване (фиг.1.33, 1.34) обработваният детайл 2 се установява върху опорен нож 4 между двата
абразивни диска 1 и 2. Единият от дисковете е шлифовъчен, въртенето му съвпада с посоката на часовата стрелка. Другият е водещ диск
и се върти с по-малка периферна скорост. Обработването се извършва с надлъжно (фиг. 1.28) или напречно (фиг. 1.29) подаване.
Безцентровото шлифоване с надлъжно подаване се прилага за обработване на гладки валове с различна дължина. Безцентрово
шлифоване с напречно подавателно движение се прилага за обработване на сравнително къси външни цилиндрични, конусни и
профилни повърхнини. То може да се осъществи по две принципно различни технологически схеми: 1. при базиране на заготовката по
самата обработвана повърхнина (фиг.1.34 а,б,в), като напречното подавателно движение се осъществява от водещия диск, чиято ос е
успоредна на оста на шлифовъчния диск; 2. при базиране по-предварително обработена друга външна цилиндрична повърхнина, съосна
на обработваната (фиг.1.34г), като напречното подавателно движение се осъществява от шлифовъчния диск 1, оста на водещия диск 3 е
наклонена под малък ъгъл.
При безцентровото шлифоване има по-високи показатели на точността на външните цилиндрични повърхнини. Работи се при по-високи
режими на рязане. Висока производителност.
Безцентровото шлифоване има два по-съществени недостатъка: не могат да се шлифоват прекъснати външни цилиндрични повърхнини;
осигуряването на съосност между шлифованата и други, обработени преди нея повърхнини, е почти невъзможно. Подходящо за
серийното и масовото производство.
11. При хонинговането се използва специален инструмент – хонинговъчна глава (фиг.1.67 – абразивните брусчета 3 са закрепени към
специалните държачи 1, чрез преместване на конусния дорник 2 те се преместват в радиално направление). Закрепването на главата към
хонинговъчната машина е шарнирно (фиг.1.68), което дава възможност за точно и водене по обработваната повърхнина на детайла. В
процеса на обработването детайлът е закрепен неподвижно към масата на машината или в приспособление. Хонинговъчната глава
извършва въртеливо и възвратно-постъпателно движение.
Вибрационното хонинговане - на хонинговъчната глава се предава допълнително праволинейно-възвратно движение.
Предимства: възможност за достигане на голяма точност на обработваните детайли (6
-та
степен) и ниска грапавост (
mR
a
?
04,010,0??
);
обработената повърхнина се получава с много правилна геометрична форма; възможност за получаване на по-висока производителност
от финото разстъргване и шлифоване. Недостатъци: невъзможност да се отстранят грешките във взаимното разположение на оста на
отвора спрямо другите повърхнини на детайла; трудно се хонинговат детайли от особено пластични материали; възможност за набиване
на абразивни зърна по обработената повърхнина.
Суперфинишa е метод за довършващо обработване, при който се подобрява микрогеометрията на обработваната повърхнина,
mR
a
?
012,0?
(фиг. 1.70). Обработваният детайл 1, установен между центрите на машината, извършва въртеливо движение с периферна
скорост. Абразивните брусчета са установени в специалната глава 2 (фиг. 1.70 б), която ги притиска еластично към детайла и извършва
постъпателно-възвратни движения. Освен това главата 2 се премества бавно, успоредно на оста на детайла.
Основната разлика между свръхзаглаждането и хонинговането се състои в: наличието на къси постъпателно-възвратни движения;
значително по-малко налягане между абразивните брусчета и обработваната повърхнина; по-малка скорост на рязане.
Недостатък е: точността трябва да се осигури от предшестващото обработване.
Притриването се извършва с инструмент наречен притир, работната повърхнина на който е обратно спрегната на обработваната
повърхнина. Осигурява 6?? 5-
та
степен на точност. Грапавостта на обработените повърхнини достига до
a
R
=0,01um. Осъществява се в
три разновидности:
1
1
1. Притриване със свободно набиващ се в притира абразив – абразивният прах се поставя свободно между притира и обработваната
повърхнина. Притирът се изработва от по-мек материал от обработвания. В процеса на притриването абразивните зърна проникват в
повърхнината на притира и отнемат тънки стружки от обработвания материал. Това притриване е широко разпространено в
уредостроенето.
2. Притриване с предварително набит в притира абразив – набиването на абразивния прах се извършва с помощта на спомагателни
инструменти и то така, че абразивните зърна да не се деформират, а да потънат в по-меката повърхнина на притира, изработен от
същите материали, както при първата разновидност. Използва се за довършващо обработване на закалени детайли.
3. Притриване с ненабиващ се в притира абразив – в този случай притриването се извършва със сравнително мек абразивен материал.
Притирите се изработват от закалена стомана, а понякога за повишаване на твърдостта и износоустойчивостта им те се хромират. В
процеса на притриването абразивен материал остава свободен и деформира връхчетата на грапавините от обработваната повърхнина.
Всички разновидности на притриването могат да се изпълняват ръчно или механично в зависимост от типа на производството.
15. Методите за обработване на формо- и размерообразуването без отнемане на материал чрез повърхностно пластично деформиране
(ППД) се извършват само на повърхностния слой на материала в студено състояние.
Предимства: по-голяма производителност; съхранява се целостта на влакната на метала; липсват вбити абразивни частици в
повърхностния слой на метала; нагряването на повърхнините е незначително, с което се изключва получаването на прегаряния на
обработваната повърхнина и се намаляват грешките от топлинни деформации; релефът на получаваната грапавост и нейните параметри
имат по-благоприятно влияние върху експлоатационните свойства на повърхнините.
В зависимост от начина на въздействие върху обработваните повърхнини ППД бива: с ударно и с безударно въздействие.
Методите за ППД с ударно въздействие са известни като методи за наклепване на металните повърхнини. Характеризират се с това, че
обработваните повърхнини са подложени на последователни многократни удари. В тази група влизат методите за дробинкоструйно и
центробежно-ударно наклепване.
Дробинкоструйното наклепване се осъществява чрез поставяне на детайла в камерата на специална инсталация и подлагането му на
многобройни удари с дробинки, които се движат с висока скорост (фиг.1.71).
Центробежно-ударното наклепване (фиг. 1.72) се основава на използване центробежната сила на сфери (дробинки), поставени радиално
и подвижно в равномерно разположените по периферията на инструмента-диск гнезда, който може да се установи към вретената на
различни металорежещи машини или към вретената на специални приспособления. При въртеливото движение на инструмента-диск
всяка сфера среща на пътя си изделието, удря се в него и отскача обратно. Равномерността на наклепването на обработваната
повърхнина се осигурява чрез надлъжно, напречно и въртеливо движение на детайла, с което се дава възможност на всяка следваща
сфера да удря на ново място от повърхнината.
Този метод се прилага главно за наклепване на външни и вътрешни цилиндрични повърхнини и по-рядко за равнинни повърхнини, а при
използването на копири – и за наклепването на профилни повърхнини.
Методите с безударно въздействие се характеризират с това, че формо- и размерообразуването се извършва чрез ППД в резултат
преодоляването на предварително създадена стегнатост между обработваната повърхнина и инструмента при съответни движения. Към
тези методи се отнасят: плъзгащи се деформиращи елементи и ротиращи деформиращи елементи.
ППД с плъзгащи се деформиращи елементи се отнасят калиброването на отвори и диамантеното заглаждане. В този случай в зоната на
контакт на инструмента със заготовката се появяват нормални сили и сили на триене, породени от относителното плъзгане на двата
елемента.
Калиброването на отвори е метод за обработване на отвори с помощта на гладък дорник (фиг.1.73 а) или сфера (фиг.1.73 б), които
принудително преминават през отвора с определена стегнатост. При калиброването (фиг.1.74) протичат едновременно еластични и
пластични деформации.
Диамантното заглаждане се извършва с инструмент, имащ заоблен диамантен връх. В процеса на работа инструментът се притиска в
обработваната повърхнина и при наличието на относителното движение между детайла и инструмента се получава пластична
деформация на повърхностния слой, в резултат на което се намаляват микронеравностите и се изменят физико-механичните свойства на
повърхностния слой. Обработването се извършва с триене при плъзгане. При диамантеното вибрационното заглаждане (фиг. 1.75б) на
инструмента допълнително се придава възвратно-постъпателно движение по повърхнината на детайла.
Към ППД с ротиращи деформиращи елементи се отнася валцоването с гладки ролки и сфери. При него в контактната зона се получава
триене на търкаляне и се създават много по-добри условия за протичане на пластичната деформация в сравнение с плъзгането. Така се
получват по-малки сили на триене, необходими са по-малки изходни сили за деформиране, по-ниска е контактната температура и по-
малко е загряването на инструмента и заготовката, непрекъснато се обновява контактната повърхнина на инструмента.
Валцоването се осъществява с помощта на една или повече гладки свободно въртящи се ролки (фиг.1. 76а) или със сфери (фиг.1. 76б,в),
които се притискат с определена сила към обработваната повърхнина. И при валцоването с гладки ролки протичат едновременно
еластични и остатъчни деформации.
16. Нарязването с плашка (фиг. 2.1) се прилага в единичното и дребносерийното производство на стругове и много рядко ръчно.
Плашката 2 има от двете си страни режещи части, което и дава възможност да работи както с едната, така и с другата си страна. По
средата се намира калиброваща част. Установява се в приспособление – плашкодържач по външната си цилиндрична повърхнина.
Основният недостатък на този метод е недоброто качество на нарязаната резба и ниската производителност.
При нарязването с резбови нож инструментът и обработваният детайл извършват един спрямо друг винтово движение, оста на което
съвпада с оста на резбата. Движението на рязане е въртеливо и се извършва или от инструмента или от детайла. Най-простият
инструмент работещ по този метод е стругарският резбонарезен нож. Стругарските ножове се използват за нарязване на всички видове
резби. По конструкция те биват: прътови; призматични и кръгли (фиг. 2.2 а).
Прътовите ножове се използват за нарязване на външни и вътрешни резби (фиг. 2.4).
Призматичните ножове се използват за нарязване само на външни резби, а кръглите – за външни и вътрешни резби.
В общият случай нарязването на резбата се извършва на няколко груби прохода и един чистови с неголяма прибавка, като може и без
него. Възможната технологическа схема (фиг. 2.3а) е радиално преместване на резбовия нож под някакъв ъгъл ? спрямо направлението
на винтовата повърхнина.
Основен недостатък на обработването на резба със стругарски ножове е ниската му производителност. Главно предимство на метода е,
че се реализира с универсални машини, с прост инструмент и с възможности в широки граници: обработват се външни и вътрешни,
стандартни и нестандартни резби, резби със сравнително малки и с големи диаметри. Обработване на резба с голяма точност.
Обработване на точни дълги винтове и червяци. Методът се прилага широко в единичното и дребносерийното производство, а извън тях
– само за чисто обработване на точни резби.
За да се намали броят на проходите и да се увеличи производителността се използват резбонарязващи гребени (фиг. 2.2б),
представляващи няколко резбови ножа, обединени в една конструкция. Аналогично на ножовете те са прътови, призматични и кръгли.
Резбонарязващите гребени не осигуряват висока точност и затова се прилагат за грубо обработване. Освен това не бива да се използват
за нарязване на резба, която достига до челна повърхнина – част от резбата няма да има пълен профил.
За повишаване на производителността при нарязаване на резби се използват резбонарязващи глави. В тялото на главата са закрепени
резбонарязващи гребени – призматични с радиално разположение (фиг.2.4а), призматични с тангенциално разположение (фиг.2.4б) и
кръгли (фиг.2.4в). В зависимост от машината, на която ще се нарязва резбата, резбонарязващата глава може да работи по схемите: с
2
въртяща се резбонарязваща глава и неподвижна заготовка; с въртяща се заготовка и неподвижна резбонарязваша глава. Подавателното
движение се извършва или от резбонарязващата глава или от заготовката.
Поради високата производителност резбонарезните глави се използват широко в серийното и масовото производство.
Резбофрезоването на цилиндрична външна триъгълна резба се извършва с дискова, гребеновидна или специална резбофрезова глава.
Обработването се извършва при въртеливи движения на рязане на фрезата и детайла, като в зависимост от използваната машина
подавателното движение се осъществява от фрезата или от детайла.
Резбофрезоването с дискова фреза (фиг.2.5а) се използва за обработването на едри резби с голяма стъпка. Оста на детайла 1 и оста на
фрезата 2 сключват ъгъл, равен на ъгъла на наклона на резбата. Нарязването на резба с дискова фреза се осъществява на един проход.
Фрезоването с гребеновидна фреза (фиг.2.5б) се прилага за нарязването на къси резби със ситна стъпка. Оста на гребеновидната фреза
трябва да е успоредна на оста на детайла. Фрезоването се осъществява с предварително радиално врязване на инструмента на
дълбочината на резбата, след което за едно завъртане на детайла се премества осово на разстояние, равно на стъпката на резбата.
Фрезоването с резбофрезова глава (фиг. 2.6 а,б), се осъществява най-често с обхождаща ножова глава, разположена ексцентрично
спрямо оста на въртене на обработвания детайл и звъртяна на ъгъл, равен на ъгъла на подема на резбата. Резбофрезовата глава
извършва движение на рязане и подавателно движение в резултат на което върху повърхнината на детайла се образува резба.
Планетното фрезоване (фиг. 2.6 в), се прилага за обработването на резби в корпусни детайли. В този случай фрезата извършва
въртеливо движение около своята ос и планетно движение около оста на обработваната повърхнина. Надлъжното подавателно
движение се осъществява от обработвания детайл или от фрезата. Планетното фрезоване се използва главно в тежкото машиностроене.
Резбите получени чрез фрезоване са неточни и с доста голяма грапавост с изключение на вихровото резбофрезоване.
Производителността на метода е висока. Фрезоването се прилага за грубо обработване на резби в едросерийното и масовото
производство, а понякога и в средносерийното производство.
Нарязването на цилиндрична вътрешна резба с метчик (фиг. 2.10) се използва за резби с малки и средни диаметри. В единичното и
дребносерийното производство нарязването на резба с метчик най-често е ръчна операция, при която се използват последователно два
или три метчика. При останалите типове производства се използват машинни метчици, установени в специални самоустановяващи се
резбонарезни патронници, които дават възможност метчика да се самоцентрова по оста на отвора и бързо да се сменя. Нарязването на
цилиндрична вътрешна резба с протяжка се осъществява при въртеливо движение на рязане на обработвания детайл и съгласувано
надлъжно подавателно движение на резбонарезната протяжка. Чрез въртеливо движение на заготовката и подавателно движение на
супорта със стъпка, равна на стъпката на резбата, протяжката се изтегля през заготовката. Обикновено резбата се нарязва с една
протяжка за един надлъжен ход. Постига се висока производителност и точност на резбата.
17. Шлифоването като метод за обработване на външни триъгълни резби се използва за нарязане на резби и за чисто обработване на
вече нарязани резби. Осъществява се при закрепен обработван детайл между центри или в патронник или при незакрепен детайл. При
шлифоването задължително се използва мазилно-охлаждаща течност.
Шлифоването на цилиндрична външна триъгална резба със закрепване на обработвания детайл се осъществява по една от следните
схеми на обработване:
• Шлифоване с еднопрофилен диск (фиг. 2.7 а) (осъществява се при надлъжно преместване на обработвания детайл). При работа по
тази схема се постига сравнително голяма точност и малка грапавост на резбата, но е ниска производителността. С един диск може да се
шлифоват резби с различна стъпка;
• Шлифоване с многопрофилен диск (фиг. 2.7 б,в,г) (осъществява се при врязване на диска и надлъжно подавателно движение на
обработвания).Многопрофилният диск може да бъде с винтови (б) или концентрични (в,г) витки на резбата. Прилага се за резби с точно
определени профил и стъпка. Осигурява се по-висока производителност и по-малка точност в сравнение с еднопрофилния.
Шлифоването на цилиндрична външна триъгълна резба без закрепване на обработвания детайл (фиг. 2.7д,е) се извършва с
многопрофилен диск. Ножовидната опора 1 е наклонена спрямо оста на диска 3 под ъгъл ?, а оста на водещия диск 4 е под ъгъл 2?
спрямо оста на шлифовалния диск. Постига се висока точност и производителност.
Обработването на външна цилиндрична триъгълна резба чрез валцоване се осъществява по няколко метода, най разпространени от
които са: валцоване с ролки и валцоване с плоски плашки.
Валцоването с ролки, се осъществява с две или три ролки при надлъжно, радиално или тангенциално подавателно движение.
Валцоването с надлъжно подаване се извършва: с две или три ролки с винтови канали с еднакъв диаметър и успоредни оси (фиг. 2.8 а),
като надлъжното подавателно се получава от разликата в ъглите на изкачване на резбите на детайла и ролките; с две или три ролки с
пръстеновидни канали (фиг. 2.8 б), като надлъжното подавателно движение се получава от кръстосването на осите на детайла и ролките
под ъгъл
?
.
Ролките с пръстеновидни канали имат някои предимства пред ролките с винтови канали: необходими са по-малки сили за валцоване;
диаметърът на ролките не зависи от диаметъра на обработваната резба; с една ролка могат да се валцоват резби с различни диаметри,
но с еднакви стъпки.
Валцоването на резби с ролки и надлъжно подавателно движение се характеризира с висока производителност, точност и възможност за
автоматизиране на процеса.
Валцоването с радиално подаване (фиг. 2.8 в), се осъществява с две или три ролки. Ролките са с винтови канали с профил и стъпка,
съответстващи на профила и стъпката на валцованата резба, и с успоредни оси. Извършва се на специални машини, а в единичното и
дребносерийното производства – на стругове. Диаметрите на ролките се вземат по-големи от диаметрите на валцованата резба, с което
се увеличава стабилността на закрепване на ролките и се повишава точността на обработената резба. Ъгълът на наклона на резбата на
ролките трябва да е еднакъв с ъгъла на подема на обработваната резба. Това може да се постигне само ако резбата на ролките се
направи многоходова, като отношението на средните диаметри на резбата на ролката и заготовката трябва да е цяло число, равно на
броя на ходовете.
Валцоването с тангенциално подаване (фиг. 2.8 г), се реализира с две ролки, с винтови канали, с различни диаметри, въртящи се в една
и съща посока с еднаква честота на въртене. Тангенциалното подаване се получава от разликата в периферните скорости на двете
ролки. Процесът е високопроизводителен и може да се автоматизира.
Валцоването с плоски плашки (2.9) се осъществява при отъркалване на обработвания детайл 3 между двете плашки 1 и 2, едната от
които е неподвижна 1, а другата 2 извършва праволинейно постъпателно-възвратно движение успоредно на неподвижната плашка.
Заготовката се подава между наклонените части на двете плашки и при претъркалването и между тях цилиндричната и повърхнина се
деформира и се образува резбата. Процесът може да се автоматизира, но е по-ниско производителен от валцоването с ролки.
Валцованите резби са с голяма точност и малка грапавост на повърхнините. При определени условия те могат да бъдат получени с
точност и грапавост на повърхнините, равностойни на тези при шлифованите резби. Тези резби имат по-висока статична якост.
Многоходовите резби се нарязват с резбонарезни ножове, като се използват различни начини и средства за осигуряване точността на
взаимното разположение на отделните навивки:
• Използване на няколко ножа – толкова на брой, колкото е броят на ходовете на резбата и установени на стъпката на резбата.
Недостатък на метода е, че точността на стъпката се определя от точността на установяване на ножовете един спрямо друг и е
необходим по-голям технологичен канал за излизане на последния нож;
• Делене с помоща на сменни колела. В този случай след нарязване на първия винтов канал (фиг.2.13а) върху зацепения зъб на
водещото колело 2 (z
1
) и съответстващото му междузъбие на водимото колело 1 (z
2
) се поставят белези. Когато водещото колело е с
брой зъби кратен на броя на ходовете, то от белега му се отброяват z
1
/n броя зъби и се поставя втори белег. След това водимото колело
1 се отцепва, и колелото 2 заедно с детайла се завърта до съвпадане на втория белег с белега на водимото колело 1, след което двете
колела се зацепват;
3

Това е само предварителен преглед

За да разгледате всички страници от този документ натиснете тук.

Технологии за механична обработка

В него са разгледани основните методи за механична обработка на повърхнините на детайлите описани от технологически позиции чрез характеризиращите ги схеми и компонентите на технологическите им характеристики (възможности и особености)....
Изпратен от:
gertrunka
на 2014-08-09
Добавен в:
Пищови
по Технология на машиностроенето
Статистика:
120 сваляния
виж още
 
 
Онлайн тестове по Технология на машиностроенето
Тест по технология на машиностроенето за 3-ти курс във ФТТ-Ямбол
изпитен тест по Технология на машиностроенето за Студенти от 3 курс
Тестът е за 3 курс във ФТТ-Ямбол по предмет Техническо състояние на машините при Георгиева. Съдържа 14 въпроса, някои от които имат повече от един верен отговор.
(Труден)
14
5
1
2 мин
27.08.2014
» виж всички онлайн тестове по технология на машиностроенето

Технологии за механична обработка

Материал № 1113501, от 09 авг 2014
Свален: 120 пъти
Прегледан: 212 пъти
Предмет: Технология на машиностроенето
Тип: Пищов
Брой страници: 15
Брой думи: 15,097
Брой символи: 96,719

Потърси помощ за своята домашна:

Имаш домашна за "Технологии за механична обработка"?
Намери бързо решение, с помощтта на потребители на Pomagalo.com:

Последно видяха материала