Големина на текста:
1.Мащинните елементи се делят на 3 големи групи : 1)
Машинни елементи за свързване на частите
( болтове ,клинове и т.н. ) 2) Машинни елемти за
предаване на механична енергия с преобразуване на
скорстите, силите и моментите ( предавките ) 3)
Машинни елементи за осъществяване и обезнечаване на
въртеливото движение в машините( оси, валове,
съединители и лагери ) . Якост на машинните елементи –
след опр. време на експлотация се появява недопостимо
големи остатъчни деформации, което води ди
разрушаване на елем. Разрушенията биват : счупване на
частите и разрушавания на повърхностите им.
Те зависят от х-ра на действащите напрежения ,които са
постоянни или променливи с течение на времето. Якоста
бива обемна и повърностна
( питинг ) . Причина за обемната якост е формата на
машинните части, която обикновенно е сложна –
наличието на преходни сечения ,отвори,канали и др.
пораждат концентрация на напреженията. Разрушенията
на машинните елем. при такъв режим на натоварване
стават при напрежения ,по-малки от якостта на
материала.
При такова натоварване счупването на частиците става
след период от време на работа на машините. От тук
възниква понятието умора на материала.
При променливите натоварвания най-често се забелязва,
защото в метала възникват пукнатини, които постепенно
се разширяват и при евентуален удар се счупва детайла.
Обемната якост се търси чрез сравняване на
дейтвителните напрежения с допустимите за детайла.
Изменението на напрежението от една крайна стойност
до друга се нарича цикъл на напреженията. Най-голято
напр , при което образецът не се разрушава
теоритически при безкр голям брой цикли ,а
практически при базовия брой цикли ,това се нарича
граница на умора.
4.Нитови съединения
Неразглобяемо съединение съставено от два или повече
машинни елемента, свързани по между си с помощта на
елемента нит се нарича нитово съединение Нитът
представлява цилиндричен елемент, с плътно или
пръстеновидно напречно сечение, в единия край на
който е оформена опорна глава.Формата и размерите на
главата и стеблото са стандартизирани.В зависимост от
формата на главата нитовете биват полукръгла глава;
плоско-конусна глава; със скрита глава; експлозивни;
тръбни.За съединяване на кожа, тъкани и др. части от
мека материя се използват и други видове нитове.Най-
често нитовете се изработват от въглеродните стомани
АСт2, АСт3, стомани 10, 15 и 20.За образуване на
нитовото съединение се провеждат якостни изчисления,
след което със свредло или чрез щанцоване се
пробиват отворите за нитовото стебло.Размерите на
отворите за нитовете са по-голями от неговия диаметър
на занитването, ръчно с чук или машинно с преса, от
свободния край на стеблото на нита се оформя
затварящата глава За съединяване на машинни
елементи, при които няма достъп за поддържане на
опората и за оформяне на затварящата глава се
употребяват експлозивни нитове В свободния край на
стеблото на тези нитове е пробит отвор, в който е
поставено експлозивно вещество. Машинните елементи
се закрепват временно с болтове в положението, което
те трябва да имат след образуване на съединението.С
електрически нагревател.В процеса
Мястото, в което се съединяват детайлите чрез нитове се
нарича нитов шев
Якостно изчисляване на здрави нитови
съединения.Изчисляване на стеблото на нита.
В нитовите съединения с препокриване и с една планка
наречени едносрезни, нитовото стебло се разрушава в
резултат на срязване по сечението, Напрежение на
срязване е еднакво във всички точки на сеченията и
условието за якост на стеблото на нита е
][
dn
F4
A
F
н,ср
2
ср
н,ср
?<=
?
==?
А
ср
е сумарната
площ на напречните сечения
][
н,ср
?
- допустимо напрежение на срязване за
материала на нита изчислява диаметъра на стеблото на
нита
][nk
F4
d
ср
??
=
Напрежението на смачкване се
изчислява като се приема, че то се разпределя
равномерно по диаметралното сечение на нита от израза
][
nsd
F
н.смсм
?<==?
Изчисляване на
съединяваните машинни елементи
Предимства на нитовите съединения
1.Висока якост и надеждност на съединението.
2. Простота на контрола на качеството на съединението.
3.Възможност за съединяване на детайли от всякакви
материали.
4.Неизменност на физико-химичните свойства на
материалите на съединяваните детайли в процеса на
занитването.
5.Висока работоспособност при ударни и циклични
натоварвания.
Недостатъци на нитовите съединения
1. Непълно използване на материала на съединяваните
машинни елементи в резултат на тяхното отслабване от
отвори за нитовете.
2.Сложност на технологичния процес на изработването
на нитовите конструкции.
3.Трудност при съединяване на машинни елементи със
сложна геометрична форма.
4.Използването на специалните планки води до
допълнително увеличаване на масата на конструкцията.
5.В контактните повърхнини, при използване на
разнородни материали, възниква галваничен ток, което
разрушава съединението. Поради това е задължително
нитовете и съединяваните машинни елементи да бъдат
от еднородни материали с еднакви температурни
коефициенти на линейно разширение.
Посочените недостатъци на нитовите съединения са
много съществени, затова напоследък използването им е
рязко намаляло. Нитовите съединения се заменят със
заварени, запоени или лепени съединения.
5. Заварени съединения
В съвременното машиностроене и строителство
получиха широко разпространение неразглобяемите
съединения, осъществени чрез заваряване. Заваряването
е технологичен процес за свързване на две или повече
части от еднакъв или близък по състав материал
(метален или неметален) Мястото на заваряването се
нарича заваръчен шев.
Видове заварени съединения
Заварените съединения се изработват ръчно,
автоматично или полуавтоматично. В зависимост от
взаимното разположение на съединяваните елементи
заваръчният шев може да бъде челен или ъглов.
В зависимост от разположението спрямо направлението
на външните сили, ъгловите шевове с препокриване
биват: флангов челен ъглов двустранен комбиниран и
челен ъглов двустранен наклонен
6. ШПОНКОВИ СЪЕДИНЕНИЯ
Шпонковите съединения служат за
предаване без приплъзване на въртящ момент от
единия свързван детайл на другия. Например, ако трябва
да бъде предаден въртящият момент от вала 1 (фиг.2) на
диска 2, то трябва да се формира съединение. В противен
случай двата детайла ще се движат независимо един от
друг. Ако съединението се осъществи без съединяващ
детайл, като се разчита само на силите на триене между
съединяваните детайли, винаги съществува вероятност
активните сили в съединението да станат по-големи от
силите на триене и да започне приплъзване между
детайлите.свързването да се осъществи посредством
призматично тяло поместено в празнини, оформени в
двата детайлаТака шпонката става “посредник” – поема
силите, формирани от въртящия момент на вала, и ги
предава на дискаОбикновено двата края на шпонката се
оформят със заобляне но по конструктивни причини
понякога то може да отсъства
7. Шлицови съединения.
За да се подобри центроването на съединяваните
части, за по – доброто им водене при осови
премествания, както и за повишаване на
товароносимостта на съединението, се използват
шлицови /зъбни/ съединения. Според формата на
напречното сечение на зъбите се различават:
правоъгълни / правостенни / зъби, еволвентни зъб,
триъгълни зъби и рядко срещащи се трапецовидни зъби .
В зависимост от диаметъра на вала, броя на зъбите и
височината им са стандартизирани три серии – лека,
средна и тежка. Едни от първите зъбни съединения са
тези с правоъгълен профил. Центроването на вала и
главината се извършва по три начина. Центроването по
статичните повърхнини на шлиците осигурява най –
добро разпределение на натоварването, но не осигурява
точна центровка на съединяваните части. Този начин на
центроване се използва при големи въртящи моменти и
малки скорости на въртене. При съединения, от които се
изисква точна съосност, предписана от кинематични и
динамични условия, центровката се извършва по
външния диаметър на вала или вътрешния диаметър на
главината. Еволветните шлицови съединения са едно от
най – преспективните. При тях формата на зъба
осигурява висока товароносимост благодарение на
постепенното му удебеляване и плавния преход в
основата. Центроването при еволвентните шлицови
съединения по правило става по еволвентната
повърхност и много рядко по външния диаметър на вала.
Шлицовото съединения с триъгълни зъби представлява
ситно шлицово съединение с брой на каналите от 20 до
70. Центроването на главината спрямо вала става по
страничните стени на зъбите. Прилага се предимно при
неподвижни съединения и за предаване на малки
въртящи
моменти, при тънкостенни главини и кухи валове.
8,9,10 ,11 Резбови съединения
Резбовите съединения поради простата си конструкция,
позволяваща създаване на сигурна връзка , удобство при
регулиране на силата на затягане и възможност за
многократно повтаряне на свързването, без да се
повреждат елементите на връзката.
Образуване на резбата и видове резби.
Профилът на равнинната фигура може да бъде съставен
и от повече от една еднакви съставни фигури и тогава се
получава многоходова резба Под ход Ph на резбата се
разбира големината на преместването в осова посока на
винта спрямо гайката за едно пълно завъртане. Стъпка P
на резбата се нарича мереното в посока на оста на винта
разстояние между едноименните страни на два съседни
съставни профила. При едноходовата резба ходът Ph на
резбата е равен на стъпката P, а при многоходовата
резба Ph =ip. В машиностроенето намират приложение
резби с не повече от три хода
Видове резби
Резбите се подразделят по следния начин:
Според формата на профила на резбата, т. е. на
използваната равнинна фигура за образуване на резбата -
триъгълна трапецовидна , упорна , квадратна , кръгла и
т. н.
Според големината на стъпката на резбата - едра,
нормална и ситна, тръбна, тръбна - конусна и др.
Според броя на съставните профили, образуващи
резбата- едноходова, двуходова и многоходова.
Според геометричната форма на стеблото, върху което е
нарязана резбата - цилиндрична и конусна.
5. Според начина на изработване на резбата - чрез
струговане, фрезоване и шлифоване (чрез снемане на
стружка) и валцоване (без снемане на стружка).
6. Според предназначението им - скрепителна,
скрепително-уплътнителна и двигателна (предавателен
механизъм винт-гайка).
7. Според повърхнината, по която са нарязани - външна и
вътрешна.
8. Според посоката на въртене при навиване на болта
или гайката - дясна и лява, като дясната резба е
нормално изпълнение, а лявата се изработва само когато
това е указано в документацията и се маркира върху
главата на болта и гайката по външната им повърхнина.
Резби за винтови механизми (ходови резби):
трапецовидна симетрична ,упорна (трапецовидна
несиметрична) и правоъгълна .Приведената класи-
фикация не е съвсем пълна, тъй като на практика се
срещат случаи на използване на метрични резби с малки
стъпки в механизмите на инструментите за измерване на
геометричните параметри на телата и за други цели.
Трапецовидната резба е основна двигателна резба пора-
ди по-малките загуби от триене в сравнение с
метричната, по-висока товароносимост в сравнение с
квадратната резба, както и по-лесното и изработване.
БДС 14911-79 предвижда три вида трапецовидна резба -
едра, нормална и ситна. Центроването на винта и
гайката се осъществява по наклонените страни на
навивките. При големи натоварвания, когато силите
действат само в една посока, се употребява упорна
резба по БДС 2133-81. Профилът на резбата е
несиметричен. С оглед повишаване на к.п.д. и по-
точното изработване носещата страна е наклонена под
ъгъл 3, а неработната - под ъгъл 30 спрямо равнина,
перпендикулярна на оста на винта. Преходните участъци
между навивките са изработени със закръгления за
намаляване на концентрацията на напреженията. Тази
резба намира приложение в мостови конструкции,
преси, прокатни станове, товароподемни кранове и др.
Правоъгълната резба не намира практическо
приложение в настояще време и не е стандартизирана
поради своята нетехнологичност при изработване.
При винтове подложени на големи ударни натоварвания
и замърсена работна среда се използва кръгла резба по
БДС 14672-78. Тя се изработва лесно чрез отливане, ко-
ване, накатка или щамповане (на тънкостенни метални
или пластмасови елементи).
Основни видове резбови съединения
За съединяване на машинните елементи се използват
болтове и гайки, винтове или шпилки и гайки .
Основно предимство на болтовото съединение е, че не
изисква нарязване на резба в съединяваните елементи.
Това е особено важно в случаите, когато материала на
съединяваните елементи не може да осигури достатъчна
якост и трайност на резбата.
Недостатъците на болтовото съединение са: двата
съединяеми елемента трябва да имат място за раз-
полагане на гайката и главата на болта; при отвиване и
завиване на гайката трябва да се задържа главата на
болта от превъртане; в сравнение с винтовото
съединение болтовото увеличава масата на изделието,
макар и незначително и променя дизайна му.
Винтовете и шпилките се използват в тези случаи,
когато е невъзможно или нерационално използването на
болтово съединение. Например няма място за
разполагане на гайката (главата), няма достъп до
гайката, при голяма дебелина на съединяваните
елементи съединението става нетехнологично (изисква
пробиване на голяма дълбочина и дълъг болт).
Ако от експлоатационна гледна точка се налага често
разглобяване на съединението, препоръчително е
използването на болтово съединение, тъй като винтовете
при многократно завиване могат да повредят резбата
(зависи от якостта на материала на корпуса).
Фиг. 2.36. Видове резбови съединения
а - болтово; б - винтово; в - шпилково
По формата на главата винтовете се подразделят на:
захващани от инструмента отвън; захващани от
инструмента отвътре или челно и препятстващи
превъртането.
Главите с външно захващане допускат най-голяма сила
на затягане, но изискват много място за завъртане на
гаечния ключ. Най-голямо приложение са получили
шестостенните глави за винтове . На практика се срещат
и винтове с квадратна глава, когато има наличие на
свободно пространство за въртене на ключа . При
еднакви напречни размери квадратната глава осигурява
предаването на по-големи въртящи моменти от шесто-
стенната глава.
Височината на главата на винта и за двата случая
обикновено е 0.7d (d - външен диаметър на резбата). За
съединения, които често се разглобяват и сглобяват се
увеличава височината на главата, а при по рядко
разглобяване на съединението се използват глави с на-
малена височина (до 0.5d).
При малки габарити на съединението се използват глави
с шлици с триъгълен профил. Те изискват специални
гаечни ключове и не намират голямо приложение.
Главите с вътрешно и челно захващане могат да се
разполагат в гнезда, изработени специално за тази цел,
което е преимущество от гледна точка на външния вид и
удобство при обслужването на машината. Те биват: с
вътрешен шестостен, с шлиц за обикновена отверка , с
кръстообразен шлиц. При тях максималния допустим
момент на ключа съответства на якостта на винта.
Глави с шлиц за обикновена отверка се използват за
винтове с малки размери и за малки сили на затягане.
Главите с кръстообразен шлиц предават по-голям
въртящ moment
Главите с вътрешно и челно захващане според външната
си форма могат да бъдат: цилиндрични, полукръгли или
конусни. Основно приложение намират главите с
цилиндрична форма. При малки дебелини на съе-
диняваните елементи и необходимост от скриване на
главата се използват конусни глави.
Главите, препятстващи превъртането, се разделят на
глави със специална форма (със скосяване или издатък)
и конусни глави с издатък, врязващ се в контактната
повърхнина.
В практиката се срещат и винтове без глава (шлицът е
изработен на самото стебло на винта.
Краищата на болтовете, винтовете и шпилките се
оформят с фаска или по друг начин (под конус или с
друга форма), съобразно предназначението им.
Скрепителните винтове обикновено се поставят в отвори
с гарантирана хлабина (за диаметри на винта d=10...24
mm хлабината се приема 1 mm).
Дълбочината на завиване на шпилките и винтовете в
стоманен корпус се избира (1...1.25) d, в чугунен
(1.25...1.5) d, в алуминиев корпус (1,5...2) d.
За удобство при монтаж и демонтаж минималното
разстояние между болтовете трябва да бъде >=(5..6)d, при
използване на глухи (втулкови) ключове и не по-малко
от (3... 5)d, при използване на ключове за вътрешно
захващане (изработени от профилен прътов материал).
Основен тип гайки се явяват шестостенните.
Височината на нормалните гайки е равна на 0.8 d (БДС
744-83).
При често завиване и отвиване и големи сили се
използват високи гайки (БДС 1265-83) с височина 1.2d.
Гайките, подлежащи на застопоряване с помощта на
шплинтове се изработват с прорези или корона, обикно-
вено с увеличена обща височина .
За херметизиране на резбовото съединение по
конструктивен път се използват глухи гайки .
При относително малки натоварвания (за даден
диаметър) се използват кръгли гайки с прорези или
отвори за специални ключове.
За предотвратяване на нараняване на съединяваните
елементи, когато същите са от материал с ниска якост
или не се допускат драскотини (при боядисани и други
повърхнини), се използват подложни шайби, които се
поставят под гайката или главата на винта. В други
случаи е нецелесъобразно използването на подложни
шайби. Освен подложни шайби се използват и предпазни
шайби, които предпазват съединението от
саморазвиване.
Избор на профила на резбата
Определя се от много фактори, по-важни от които са
якост, технологичност и сили на триене в резбата. При
скрепителните резби се изисква висока якост и
относително голяма сила на триене, предотвратяваща
саморазвиване на резбовото съединение. Към резбите за
винтови механизми се предявяват изисквания за малки
сили на триене, за повишаване на к.п.д. и намаляване на
износването. Якостта в много случаи не се явява основен
критерий, определящ размерите на резбата.
Интерес представлява изборът на профила на резбата по
тези показатели.
Момент на завиване и отвиване на гайката (винта)
При завиване на гайката стеблото на винта се натоварва
със сила F. Моментът на завиване T на гайката или винта
трp
TTT
+=
, където
T
p
e моментът в резбата;
T
op
-
момент на триене в челото на гайката или винта.
С достатъчна за практиката точност може да се приеме,
че приведения радиус на силите на триене в опорното
чело на гайката е равен на средния радиус на опорното
чело (Dcp /2), следователно
)2/D(FT
cpтр
µ=
,
където
2
dD
D
01
cp
+
=
;
D1- външен диаметър на опорното чело на гайката;
d
0
- диаметър на отвора за винта;
µ
- коефициент на триене в опорното чело на гайката.
Моментът
T
p
за квадратна резба се определя,
разглеждайки гайката като плъзгач, който се изкачва по
навивката на резбата като по наклонена плоскост . По
известна от механиката теорема, отчитаща силите на
триене, плъзгачът (гайката) се намира в равновесие, ако
равнодействащата Fn на външните сили е отклонена от
нормалата n - n на ъгъл
?
(ъгъл на триене в резбата).
При островърхите резби силата на
триене, в сравнение с тази при квадратните, е по-
голяма и зависи от ъгъла на профила ?. С достатъчна за
практиката точност това може да се докаже като се раз-
гледат две навивки - с правоъгълно и триъгълно сечение
и се приеме, че ъгълът на изкачването
? = 0
.
Следователно при скрепителните резби силата на
триене е с 15...12 % по-голяма от тази при
двигателните резби.
Условие за самозадържане
Условието за самозадържане е
0Т
отв
>
. Ако се
разгледа самозадържането само в резбата, без отчитане
на силата на триене в опорното чело на гайката, се
получава
0)(tg
>?–?
?
откъдето следва, че
?
?
<?
.За скрепителните резби ъгълът на изкачване
?
на винтовата линия е от 2
0
30'... 3
0
30', а ъгълът на
триене
?
е от 6
0
(при
1.0
=µ
) до 16
0
при (
3.0
).
Следователно при статично натоварване всички
скрепителни резби са самозадържащи. Двигателните
резби, в зависимост от предназначението им, могат да
бъдат ка-кто самозадържащи, така и несамо-задър-
жащи.
13 Винтогазечни предавки
І.Предназначение на винтогаечните предавки
Винтогаечните предавки се използват за преобразуване
на въртеливото движеие в постъпателно.Чрез тях могат
да се предават значителни сили в осово направление,
както и да се реализира постъпателно движение с голяма
точност.
Главни недостатъци на винтогаечните предавко са
сравнително ниският КПД, чувствителността към
замърсявания,ограничения относно хода и скоростта на
работа, както и невъзможността за непрекъсната работа.
Винтогаечните предавки се използват в подавателните
механизми на метало-обработващите машини,в
автоматиката,при винтовите крикове,преси и скоби,в
измер-вателната техника.
За винтогаечни предавки се използват двигателните
резби трапецовидна,упорна и квадратна.
ІІ.Материали за винтогаечни предавки
За винтове,които не се термообработват се използват
стоманите 40, 45, 50, по рядко АСт4 и АСт5.При тежко
натоварване винтовете се изработват от легирани
стомани – 40Х,65Г, 40ХФА, 15ХГТ и др.,след което се
закаляват и азотират.
Допустимите напрежения за винтове,натоварени на опън
(натиск),се опредселят в Ра по зависимостта:
където ?
s
е границата на провлачване, Pa (табл. 3.1), [S] –
минималния коефициент на сигурност,който се избира в
границите от 3,5 до 2,0 в зависимост от отговорността на
винта,като по-големите стойности се отнасят за резби с
по-малък диаметър (<16 mm).
От конструктивни съображения избирам за материал на
винта 45 и коефициент на сигурност 2,5.Съгласно табл.
3.1 за тази стомана ?
s
=360.10
6
Ра.След това пресмятам:
Гайките се изработват от материал,различен от този на
винта,с цел да се осигури по-малък кофициент на
триене,възможност за сработване и
ремонтируемост.Най-често се използват бронзите
CuSn10Pl, CuSnZn13Pb4, CuAl9Fe3, CuSn8Pb15,
месингите CuZn30A13, CuZn38Pb2, CuZn38FeAlSn, а
също при по-малки натоварвания и чугуните СЧ10, СЧ15
и СЧ20.В таблица 3.2 са дадени допустимите
напрежения за най-често използваните материали за
двигателни гайки.За моята гайка избирам CuSn8Pb4.
14 Пресови съединения
Пресовите съединения се състоят от две части:
обхващаща и обхващана част. Обхващането става по
цилиндрични повърхнини с номинален диаметър d. При
равни други условия якостта на съединението зависи от
разликата между диаметрите на двете части преди
монтажа. Тази разлика се нарича с т е г н а т о с т .
Пресовата връзка трябва да има такава стегнатост, че от
обхващащия елемент към обхващания да се предава
точно изчислен въртящ момент или осева сила. Тази
сила на триене ще зависи от коефициента на триене µ и
от повърхностното налягане р. Ако означим с d = 2r
i
номиналния диаметър на цилиндричната повърхнина и с
l - дължината, за осевата сила А и въртящия момент Мd
ще получим:
Повърхностното налягане р при пресовите връзки ще
зависи от разликата между диаметрите на отвора и вала,
т.е. от големината на стегнатостта 2?r на пресовата
връзка. Коефициентът на триене µ ще зависи от
материала, гладкостта на повърхнините, налягането р и
др.
15. Пружини
Има 2 вида пружини: винтови и плоски. Винтовите
пружини са еластични елементи, изработени от материал
с кръгло сечение, навит във форма на спирала.
Пружината се нарича цилиндрична когато диаметърът на
навиване е постоянен и конусна, когато този диаметър е
променлив. Основното натоварване при тях е на
усукване. А плоските пружини са еластични елементи с
правоъгълно сечение с височина много по-малка от
ширината. Те могат да бъдат прави, когато надлъжната
ос е права или спирални, когато надлъжната ос е
архимедова спирала. Плоските пружини са натоварени
на огъване.
Пружинната сила F при всички видове пружини е
растяща ф-ция на деформацията f [m]. Характеризтика
на пружината се нарича графичното изображение на
зависимостта F=F(f ). Тя може да бъде линейна или
нелинейна в зависимост на това дали производната
C=[dF(f)]/df [N/m] наречена коравина на пружината е
постоянна или променлива величина.
Нека вземем за пример цилиндрична пружуна,
натоварена на опън. Нека: d е диаметъра на тела, D-
диаметър на навиването, i- броя на навивките. Сечението
на тела е натоварено с опъновата сила F, която разлагаме
на надлъжното усилие N=Fsin? и срязващото усилие
Q=Fcos?. ? е наклона на винтовата линия на пружината
и се определя от tg?=?.D/p, като p е разстоянието м/у
осите на две съседни навивки. Силите F образуват
двоица, която се уравновесява от усукващия момент
M
x
=F.D/2. Трите вътрешни усилия N,Q и M
yc
предизвикват 3 сложни натоварвания:
- на опън ?
оп
=4N/?d
2
=4Fsin?/?d
2
- на сряване ?
ср
=4Q/?d
2
=4Fcos?/?d
2
- на усукване ?
ус
=(M
x
/I
o
).(d/2)=8DF/?d
3
Тъй като ъгълът ? е малък, напрежението ?
оп
се
пренебрегва. След сумиране на ?
ср
и ?
ус
се получава:
?
?
=(8DF/?d
3
).[1+(d/2D).cos?]
16,17 Оси и валове
Прави валове и оси
Предназначение на оси и валове: - предн. на осите – да
бъдат закрепвани МЕ, да предават натоварванията на
лагерите и да се осигури въртеливо движ. на
закрепваните елементи. Осите биват неподвижни и
подвижни: -предназначение на валовете имат
предназначение като осите, но освен това предават и
въртящ момент. Пресмятане на осите:
[]
М
F/2.l/2 F.l
ог
? ?
ог ог
3 3
W
?d 4.0,1d
ог
32
= = =<=
- проектно:
[ ][]
3
ог
?4.0,1
F.l
3
ог
?0,1
ог
M
d
==
Проверочно пресмятане: -
неподвижни оси:
ог
W
ог
М
?
=
|
?
S|
доп
?
?
?
S
>==
|S
?
|=2?2,5 ; S
?
=2 за стомана ; S
?
=2,5 за чугун
- подвижни оси:
|
?
S|
?
?
?
S
a
?
?
k
2?
?
S>
=
ог
W
ог
M
a
?
=
Якостно пресмятане на валовете:
2
dT
2
M
екв
М
+=
a) проектно пресмятане:
[]
3
ог
?0,1
екв
M
в
d
=
б) проверочно пресмятане на валове:
m
?
?
?
??
?
S
a
.?
?
k
1?
?
S
+
=
Пресмятане на валове и оси на деформация: y<=|y| ; ?<=|
?| ;? y<=|?|; |y|=0,01m;
m-модул на зъбните предваки; |y|=(0,01?0,003)l –
междуосово разстояние; |?|=0,01rad; |?|=1/4 [°/m];
?=T.l/GJ
Конструктивни и технолог. мерки за намаляване
концентрацията на напрежения.
19. Плъзгащи лагери
Лагерите са реалните опори на въртящи се и осцилиращи
тела. Те ограничават преместването на тези елементи в
радиално (напречно) и аксиално (надлъжно)
направление, като в същото време им осигуряват
безпрепятствено въртене или осцилиране. Лагерите
поемат натоварването от въртящите се части и го
предават на неподвижните елементи.Лагерите биват:1. В
зависимост от посоката на предаваните сили —радиални
(при радиални сили); аксиални (при аксиални сили);
радиално-аксиални (при радиални и аксиални сили).2.
Според възможността да следват или не наклона на
еластичната линия — самонагаждащи или
несамонагаждащи .3. Според вида на триенето в тях —
плъзгащи и търкалящи. При плъзгащите лагери
опорната повърхност на подвижното тяло се плъзга по
лагерната повърхност. Лагерите са търкалящи, когато
между подвижната и неподвижната им част има
търкалящи тела: сфери, цилиндри или конуси.
За намаляване на съпротивлението при движение и
износването при двата вида се подава мажещо вещество
в зоната на движението.ПЛЪЗГАЩИ ЛАГЕРИ:ормата
на работната повърхност на плъзгащите лагери може да
бъде цилиндрична; конусна г); сферична или равнинна
Условия на работа и критерии за работоспособност на
плъзгащите лагери: Материали: Изисквания към тях –
антифрикционност, достатъчна износоустойчивост, да
имат добро сработване, достатъчна мех. якост; Осн. св-
ва: топлорповодност, да имат добро мокрене, да са
корозионноустойчиви, да имат малък модул на
еластичност. Видове материали: 1) метални: бабити
(сплави на калаена основа), бронзи, алуминиеви сплави,
антифрикционни чугуни. 2) металокерамични: получени
по метода на прахова металургия; 3) неметални:
пластмаси, дърво, графитни м-ли, гума. Мазане, видове
мазилни в-ва и техните св-ва: -минерални масла: F
R
=
(?.A.dV)/dt ; V = ?/? [m
2
/s]; -консистентни смазки (греси)
[суспензия м/у сапун и минерално масло] – не са
пригодни за бързовъртящи се възли; - твърди: колоиден
графит, MoS
2
– удобни са за високи температури.
21,22. Търкалящи лагери
Едно от основните изисквания, предявявани към
лагерите, е минимален коефициент на триене. В това
отношение газовите лагери имат несъмнено предимство
пред търкалящите (загубите в газовите лагери са от
вътрешното триене в газовия слой, което е незначител-
но), но те съществено отстъпват на последните по отно-
шение на Приведеният коефициент на триене ,
получен като отношение на момента на триене в лагера
към произведението на реакцията в опората и радиуса на
отвора на лагера, достига до 0.002 - за едноредни
сачмени лагери при радиално натоварване и 0.01 за
иглени и конусни лагери. Загубената в лагера мощност
отива за интензивно циклично предеформиране на
материала на работната повърхнина на лагера,
натрупване в него на напрежения на умора и нагряване
на работните елементи.Независимо от това
търкалящите лагери се явяват основен вид
лагери за въртящи се и осцилиращи машинни елементи.
Предимство на търкалящите лагери е, че позволяват
да се замени триенето при плъзгане с триене при
търкаляне. Това опростява системата за мазане,
намалява възможността за разрушаване на лагера при
кратковременно прекъсване на мазането (при резки
изменения на натоварването и честотата на въртене).
Конструкцията на лагерите позволява да се произвеждат
масово в големи количества като стандартизирана
продукция, което прави производството им
икономически изгодно. В сравнение с плъзгащите лагери
търкалящите имат по-малки размери в осово
направление (2...3 пъти), позволяват ремонтопригодност
на възела и оценка на остатъчната им дълготрайност .
Като недостатъци на търкалящите лагери следва да се
отбележат: сравнително големи габарити в радиално нап-
равление; малка радиална стабилност и като следствие
склонност към възникване на колебание на вала заради
преминаване на търкалящите се тела през натоварената зона;
ограничена бързоходност, свързана с кинематиката и
динамиката на търкалящите се тела (от центробежни сили,
жироскопични моменти и др.); ниска работоспособност при
вибрационни и ударни натоварвания и при работа в
агресивни
Класификация на търкалящи
лагериТъркалящите лагери могат да бъдат
класифицирани по следните признаци:
По формата на търкалящите се тела - сачмени
(фиг. 5.14) и ролкови (фиг. 5.15); според формата на
ролките се делят на лагери с къси цилиндрични ролки
(фиг. 5.15 а), с бъчвообразни ролки (фиг. 5.15 б), с
иглени ролки (фиг. 5.15 в), с конусни ролки
(фиг. 5.15 г, е), с вити ролки (фиг. 5.15 д).
2. По направление на възприеманите относно оста на
вала сили - радиални, възприемащи основно
натоварванията, действащи перпендикулярно на оста на
въртене на лагера (фиг. 5.14 а...г и фиг. 5.15 а...д);
радиално-аксиални, възприемащи едновременно дейст-
ващите радиални и осови натоварвания (фиг. 5.14 в, г и
фиг. 5.15 г), аксиално-радиални, възприемащи осовите
натоварвания и едновременно действащите с тях
незначителни радиални натоварвания (фиг. 5.14 д);
аксиални, възприемащи само осови сили (фиг. 5.14 е и
фиг. 5.15 е).
3. По способността им да се самонагаждат -
самонагаждащи се (фиг. 5.14 б и фиг. 5.15 б),
допускащи завъртане на оста на вътрешната гривна
спрямо оста на външната гривна и несамонагаждащи се.
4. По броя на редовете на търкалящите се тела в
осово направление - едноредни (фиг.5. 14 а, в... е и фиг.
5.15 а, в...е); двуредни (фиг. 5.14 б и фиг. 5.15 б) и
многоредни.
5. По формата на отвора на вътрешната гривна - с
цилиндричен (фиг. 5.14 и фиг. 5.15) или конусен отвор.
6. По габаритните размери в осово направление
(серии) - особено лека (1), лека(2), лека широка (3),
средна (4), средна широка (5) и тежка (6) (фиг. 5.16).
7. По производствен клас на точност - в света има
две основни системи за регламентиране на точността
на търкалящите лагери. Първата е системата на ISO
(класове Р0; Р6; Р5; Р4; Р2), възприета и в България с
БДС 4842-87, втората - AFBMA, която се използва от
много американски, западноевропейски и японски
фирми. Нормален е първият клас (Р0), а при останалите с
намаляване на цифрата се повишава точността им. В
табл. 5.2 е направена съпоставка на класовете на
точност.
Условно означение на търкалящи лагери
Условното означение на търкалящите лагери
зависи от възприетата от производителя система за
означаване на търкалящи лагери и от въведените
допълнително от него специфични знаци.
Означението на лагера е съставено от цифри или
комбинация от цифри и латински букви, които
показват типа и серията на лагера, вида на сепаратора
и информация за останалите монтажни размери.
Избор на търкалящи лагери
При избор на търкалящи лагери се изхожда от
един от следните критерии:
1. Изискване за дълготрайност;
2. Изискване за товароносимост;
3. Изискване за статична стабилност;
4. Изискване за точност;
5. Изискване за точност и статична стабилност.
Това определя типът на лагера, тъй като при
конструктивното оформяне на последния са заложени
точно определени характеристики (възможности по
съответните изисквания).
При еднакъв диаметър на отвора за монтаж на лагера
конструкторът има възможност да избира различни
видове лагери с различни диаметри на вътрешните им
отвори (фиг. 5.21). Това дава възможност да се изменя
товароносимостта и статичната стабилност на системата
вал - лагер, като се съчетават с изискванията за точност
на въртене на вала.
23-27.Съединители
1.Неподвижни съединители-те се използват за
съединяване на два вала,кото гарантират тяхната
съосност,предават пълният въртящ момент и поемат
огъващите моменти и осовите сили.
а)черупкови съединители с болтове-
конструкцията,размерите и параметрите на тези
съединители се вземат от таблици въз основа на
изчислителния момент
2.Твърди компресиращи съединители-този тип
съединители принасят пълният въртящ момент,а чрез
компресиращата си способност ги разтоварват от
деформации и произтичащите от тях натоварвания.
а)зъбни съединители-Тези съединители са два вида:
-тип C3-зъбен съединител за непосредствено
съединяване на валовете
-тип СЗМ-зъбен съединител при ,който съединяването на
двата вала става с междинен вал.
3.Еластични съединители
а)еластичен съединител с гумени пръстени и палци-те
биват два вида:
-нормален съединител-(СН)
-облекчен съединител-(СО)
б)съединители с торообразен еластичен елемент-при
работа на съединителя еластичния елемент се натоварва
от пренасящия въртящ момент,а при наличие на
радиални осови или ъглови измествания на свързаните
валове-и от допълнителните циклични натоварвания.
в)еластични съединители с междинна не метална
шайба- конструкцията,размерите и параметрите на тези
съединители се вземат от таблици
г)еластичен съединител със звезда-
конструкцията,размерите и параметрите на тези
съединители се вземат от таблици
4.Палцови съединители за синхронно включване и
изключване-служат да съединят при покой (или много
малки скорости) и да разединят при покой или през
време на работа два съосни вала.
5.Дискови триещи съединители за включване и
изключване-триещите съединители служат за
съединяване или разединяване на два съосни вала ,като
пренасянето на въртящият момент,от единия на другия
вал става със сили на триене,породени от притискането
на триещите се повърхнини.
6.Конусни триещи съединители за включване и
изключване-предимствата на този тип съединители е ,че
необходимите сили за включване са по-малки в
сравнение с дисковите триещи съединители за
включване и изключване.
7.Центробежни съединители-центробежния съединител
се включва или изключва автоматично,след като
задвижващата му част достигне предварително зададена
ъглова скорост.
8.Предпазни триещи съединители-предназначението на
този вид съединители е при претоварване да пребоксуват
и да предпазят елементите на трансмисията от повреди.
Още за съединители
Съединители- общи сведения. Неподвижни, твърди,
компенсиращи и еластични.
Съединителите са устройства, които служат за
съединяване на два вала и за предаване на въртящ
момент 1. предаване на въртящ момент Мв
2.да компенс. Несъостности
* осова несъосност
* радиална несъосност
* ъглова несъоснаст
3 да създават или да прекъсват връзка
4.съединителите компенсират динамични
натоварвания(удъри и вибрации)
5. ограничава оборотите
6. да предпазва от пренатоварване
7.да вкл.еднопосочно движение
8.да облекчава двигателя
Класификация
Неуправляеми с-ли
** твърди- втулкови, дискови, черупкови
**твърди компенсиращи- олдхамов(с кръстата кулиса),
зъбни, карданови
**еластичн с-ли-
- с метални еластични елементи (с радиални пакети
пружини, змиевидни пружини, с цилиндрични пружини)
- с неметални еластични елементи( с гумени пръстени и
палци, с еласт. обръч с гумена звезда)
При всички съединители е в сила
Мв изчислително = Мв.к
К- коеф.на режим на работа
Твърди с-ли - Твърдите съединители се използват за
постоянно съединяване на съосни валове в
задвижванията
Втулков съединител
1-втулка
2- свързани валове
3- стопорен винт
+ евтина и проста конструкция
при разглобяване двигателя или механизма се измества
осово.
? ус=к.Мв/W ус
W ус- съпрот.момент на сеч.с/у усукване
Wус=?/16(D + d ) [m?];
? ог=Mог/Wог
Wог= ?/132(D + d );
?екв.=?(?ог+ ?оп)?+4?ус?<=[?]
Дисков с-л
При него двата диска, монтирани чрез шпонкови
съединения към краищата на свързаните валове, са
свързани помежду си чрез болтове
Пасваните болтове изпитват напрежение на срязване и
смачкване. Якостни условия
?ср=8кМв/?zDd?<=[?ср]
?см=2кМв/zDdl<=[ ?см]
z- бр на болтове
Твърди компенсиращи с-ли
Намаляват вредните натоварвания на валовете и
опорите. Има три вида отклонения-
-надлъжно изместване
-радиално изместване
-ъглово изместване
Кръстата кулиса
Съединителят се състои от две втулки 1 и 2 и междинен диск
3. По вътрешните чела на всяка една от втулките 1 и 2 е
прорязан диаметрално по един правоъгълен канал. По двете
челни повърхнини на междинния диск 3 са изработени
призматични издатъци 5 и 6, разположени перпендикулярно
един спрямо друг.
13
2
?=?
.const
12
=?=?
Карданов съединител.
За съединяване на валове с голям ъгъл на пресичане на
осите, който може да се променя в процеса на движение.
(още се нар. Шарнир на Хук). Изгрден е от 2 шарнира с
взаймно перпендикулярни оси.
Зъбни с-ли.
На съединяваните валове са монтирани две главини с
външни зъби, зацепени с вътрешни зъби. Зъбните
съед.имат голяма товароносимост.
Еластични с-ли.
Неметален еласт.с-л, тип „Перифлекс”
1-задвижваща част
2-задвижвана част
3-гумена шина, свързваща 1,2
4,5- дискове, задвижвани чрез винтове, посредством
гумената шина (обръч)
Проста конструкция, мн.добри компенсиращи и
демпфиращи качества.
?ср=2кМв/??D?1 <=[?ср]
Съединител с гумени палци и пръстени
1-задвиж.част.
2-полци, носени от 1
3-пръстени, монтирани в/у2
4-задвижвана част, в която влизат пръстените.
Гумените пръстени се изчисляват на смачкване
?см=Ft/dnln<=[ ?см], където
Ft=2кМв/zD
Якостно условие за огъване на палците:
?ог=32Ftl/?dn?<=[?ог]
28.Механични предавки
Видове предавки: а) по принципа на предаване на
движение: - чрез зацепване (зъбни и верижни); - чрез
триене (ремъчни и фрикционни);
- директни и индиректни (с ремък или верига).
Предназначение: да променят усилията, да променят
ъгловите скорости, посоката на движение, промяна на
моментите, да събират и разеденяват мощности и
движение. Осн. величини и зависимости. - мощност P
[W]; - ъглова скорост ?
вх
, ?
изх
; - въртящи моменти Т ;
предавателно отношение: i = ?
вх
/ ?
изх
; - КПД ?
? = P
изх
/ Р
вх
- маса на предавателния механизъм m;
T = P / ? , [N.m] ; P
вх
= P
изх
/ ? ;
P
дв
= P
р.м.
/ ?
пр. мех.
Зъбни предавки – принцип на действие, осн. понятия,
класификация: повърхнината, която разделя зъба от
междузъбието се нарича странична повърхнина;
линията, която дава направлението на зъба се нарича
образуваща; пресечницата с равнина, перпендикулярна
на оста на ЗК се нарича профил на зъба.
Профил на зъбите: цилиндричен профил – използва се за
малък брой зъби.
-профил на Новиков
-еволвентен профил –
еволвента е ГМТ от права, която се търкаля по
окръжност без приплъзване.
Св-ва на еволвентата – всяка права, перпендикулярна на
еволвентата е допирателна към основната окръжност; -
еволвентата започва от основната окръжност и се намира
извън нея.
Осн. зависимости към еволвентния профил:
r
B
– радиус на основната окръжност; y – произволна
точка от еволв.; r
y
– текущ радиус до еволвентата; ?
y
ъгъл на профила на еволвентата; ?Y – ъгъл на разгъвната
на еволвентата.
MN = Ny; MN = r
B
(?. ?
y
); Ny / r
B
= tg ?
y
; r
B
(?. ?
y
) = r
B
tg
?
y
; ? = tg? - ?
y
; inv ?
y
= ? = tg? - ?
y
; inv – инволюта
r
B
/ r
y
= cos ?
y
; T
y
= r
B
/ cos ?
y
; Ny = ?y ; ?y = Ny = r
B
tg ?
y
?y – радиус на кривина на еволвентата
37. Червячни предавки.
Класификация: -спрямо формата на червяка: а)
цилиндрични червячни предавки; б) глобуидни черв.
пред.; -според профила на витките на червяка:
а) с архимедов червяк – в сечение успоредно на червяка
праволинеен профил, а в перпендик. направление –
архимедова спирала; б) с конволютен червяк –
праволинеен профил в перпендик. сечение на витките; в)
с еволвентен червяк – профила е еволвентен в челното
сечение на червяка; - в зависимост от броя на ходовете
на червяка: едно,дву,четири и многоходов; - спрямо
разположението: с долен, горен и страничен червяк;
38. Верижни предавки
Верижните предавки са механични предавки с
междинно гъвкаво звено /верига/. Предавката се състои
от два вала, върху които са монтирани две верижни
колела, върху които е поставена веригата. Последната се
зацепва с верижните колела и предава мощност на
определено разстояние.Верижните предавки се
употребяват за предаване на въртящ момент и движение
на големи разстояния, когато е необходимо да се спази
точно средно предавателно отношение,което е
невъзможно да се осъществи с ремъчна предавка.
Предимствата на верижните предавки в сравнение с
ремъчните са:
1.Натоварването върху валовете при верижната предавка
е много по-малко от това при ремъчните предавки /не е
необходимо толкова голямо предварително опъване/.
2.Верижните предавки не са чувствителни към
температурни изменения, влага и замърсявания, затова с
успех се употребяват при автомобилите, подемно-
транспортните,
металорежещите и др. машини.
3.Предават движение и въртящ момент на по-големи
разстояния от ремъчните или зъбните предавки.
4.Липса на преплъзване-постоянна средна стойност на
предавателното число.5.Еластичност на конструкция.
6.Равномерно натоварване на зъбите на верижното
колело /5 до 6 звена са натоварени. 8.Компактност на
предавката в сравнение със зъбните предавки, особено
при големи междуцентрови разстояния9.Възможност за
задвижване на няколко вала едновременно 10. Висок
к.п.д. Недостатъци на верижните предавки 1.Висока
цена.2.Сложна технология на
изработване.3.Недостатъците на верижната предавка са
преди всичко недостатъци на конструкцията на веригата,
понеже тя се състои от отделни звена и се свързва с
верижното колело не по-дъга от окръжност, а по
многоъгълник. Това води до износване на шарнирите и
създаване на допълнителни динамични
натоварвания.4.При постоянна скорост на задвижващия
вал задвижваните валове имат променлива моментна
скорост, което предизвиква динамични натоварвания.
5.Източник са на шум и вибрации.В зависимост от
предназначението си верижните предавки биват:
товароподемни,теглителни и преводни. Първите се
използват в повдигателни съоръжения, вторите – в
транспортьорите, а третите – в механичните предавки
Елементи на верижните предавки са:Ние разглеждаме
само специфичните за верижната предавка елементи-
верига, верижни колела и опъващо устройство.
Критерии за работоспособност на верижните предавки.
Верижните предавки излизат от строя по следните
причини: - износване на шарнирите, водещо до
удължаване на веригата и нарушаване на нейното
зацепване с верижното колело поради промяна на
стъпката - разрушаване на пластините от умора на
материала (основен критерий за бързоходни тежко
натоварени ролкови верижни предавки,работещи в
закрити картери с добро мазане);
- нарушаване на пресовата връзка на осите и втулките с
пластините ( разпространена причина, свързана с
недостатъчно високо качество на изработване на
веригата);Опъване на веригата а-автоматично; б-
периодично; в постоянно :- достигане на пределно
провисване на не натоварения клон на веригата ( един от
критериите за предавки с не регулируемо междуосово
разстояние, работещи без устройство за опъване на
веригата; - износване на зъбите на верижното колело.
39. Ремъчни предавки
Ремъчната предавка служи за предаване на механична
енергия от един вал на друг посредством ремък, като се
използва трието.Класификацията на ремъчните предавки
може да се извърши по различни признаци. Основен
белег е видът на ремъка. По форма той може да бъде: а)
плосък (нисък правоъгълник); б) клинов (равнобедрен
трапец); в) двойно трапецовиден (шестоъгълник — за
задвижване на повече валове и в различни посоки на
въртене; г) объл (кръгъл); д) поликлинов (съчетание от
плосък и много клиновидни ремъци); е) зъбен (за
предаване на движение без преплъзване). В сравнение
със зъбните ремъчните предавки имат следните
предимства: работят плавно и безшумно; предпазват
механизмите от резки колебания в натоварването
благодарение на еластичността на ремъка; предпазват
механизмите от претоварвания благодарение на
възможността да пробуксуват; могат да предават
мощности на големи разстояния; прости са по
конструкция и лесно се обслужват.Наред с предимствата
те притежават и някои недостатъци: предавателното
отношение е непостоянно поради наличието на
преплъзване; натоварването на лагерите и валовете е по-
голямо; габаритите са по-големи; трайността на ремъка е
сравнително малка — от 1000 до 5000 часа.До появата на
синтетичните ремъци максималната използувана
мощност с ремъчни предавки е била 50 kW. Сега с
ремъчни предавки могат да се предават до 3000 kW.
Ъгълът на обхвата е ? =180°.
2
sin?
1
?
2
?
=
2
2
?d
2
2
?d
2
1
?d
2
1
?d
2
2
?
2
1
12al
+++–=
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
?
()
()
12
24
2
12
2dd
a
dd
al
–+
+=
?
За да може да предава енергия от един вал на
друг,ремъкът трябва да бъде опънат предварително със
сила F
0.
F
1
-F
2
=F
t
F
1
=F
0
+F
t/2
F
2
=F
0
-F
t/2
F
1
=F
2
.e
f?
- завис. На Ойлер
ПРЕДИМСТВА, НЕДОСТАТЪЦИ.В сравнение с
верижните и зъбните предавки ремъчните имат по-малка
товароносимост, по-малък к. п. д., но работят по-плавно
и безушумно, поемат лесно известни претоварвания
благодарение на еластичността и способността да
пробуксуват. Затова при едновременно използуване на
зъбни, верижни и ремъчни предавки на най-високите
скорости (най-малките натоварвания) работят
ремъчните. Поради пробуксуване те не могат да се
използуват в случаите, когато се изисква постоянно
предавателно число.Клиновите ремъци намират широко
приложение при задвижването на металорежещите
машини
d
1
=d
4
=q.m q-условен диаметър на червяка; d
a1
=d
1
+2h
a
=
q.m+2h
a
*.m=(q+2).m; df
1
= d
1
-2h
f
=
= (q-2,5).m; d
2
= z
2
.m; d
a2
= (z
2
+2).m;
d
f2
= (z
2
– 2,4).m;
z
2
>= 32(30) ;
a = (d
1
+d
2
) / 2 = =(z
2
+q).m;
tg? = ход / ?d
1
=
= p.z
1
/ p.d
1
=
=?mz
1
/ ?.q.m = z
1
/ q ; u = ?
1
/ ?
2
= z
2
/ z
1
– кинемат. зависимост;
КПД на черв. предавки: ?= tg? / tg (?+?); С нарастване
броя на ходовете , нараства и КПД. Плъзгане при
червячните предавки:
2
2
V
2
1
V
пл
V
+=
V
1
/ V
пл
= cos?; V
пл
= = V
1
/ cos?
40.Фрикционни предавки - придаването на движението
от единия вал към другия се осъществява от силата на
триене м/у двете допиращи се работни колела./сх9/
За да се получи необходимата сила на триене за
предаване на по-голям въртящ момент- това става по 2
начина:
увеличаване на притискащата сила Q, но това не е много
желателно, т. като натоварва неблагоприятно валовите й
лагери и причинява по- интензивно износване на
работните повърхнини на двете тела.
Увеличаване коефицента на триене ч/з облепване на
работната повърхност на едно от колкелата с
феродо, кожа, дърво и др.
Приложение на фрикционните предавки: за придаване на
мощности до 20kW; за гарантиране на по-безшумна
работа; за получаване на преплъзване м/у триещите
равнини при претоварване; безстъпално изменение на
предавателното число i
/сх10/
Ремъчни предавки- прилагат се когато м/у центровото
разстояние м/у 2 вала А е сравнително голямо и когато
не е абсолютно задължително постоянно преводно число
i
Състой се от 2 ремъчни шайби и ремък.Обикновенно се
използват 2 вида ремък- плосък и клиновиден.
Движението се предава в резултат на силата на триене
м/у ремъка и 2 ремъчни шайби.Стойността на силата на
триене се определя като разлика от силите S
1
и S
2
,
възникващи в теглещата и свободната част на ремъка.
За да се увеличи силата на триене се:
увеличава ъгъла на обхвата ?- това става ч/з монтиране
на обтягаща ролка/ в системата.
увеличаване коефицента на триене ч/з облицоване на
ремъчните шайби с фрикционни материали.
Ремъка се разглежда като частична нишка и е много
важна сигурността в двата му края. Обикновенно се
залепват или защиват. Оптималното м/уцентрово
разстояние А за плоски ремъчни предавки трябва да е
При ремъци с клиновидно сечение-
Един от съществените недостатъци на тези предавки е
преплъзване м/у ремъка и двете ремъчни шайби, но
предпазва от претоварване.
Зъбни предавки- /сх11/ имат следните осноивни
предимства- компактност; дълготрайност на
експлоатацията; постоянно преводно число i; висок КПД
Недостатъци:
невъзможност да предпазват машината от натоварване
невъзможност от безстъпално изменение на
предавателното число i
невъзможност от ограничаване на м/уцентровото
разстояние
Използват се следните видове зъбни предавки:
цилиндрични зъбни колела с прави зъби
с наклонени зъби
със стреловидни зъби/шивронни/
конусни зъбни колела с прави зъби
с криволинейни зъби
В зависимост от периферната скорост на зъбните колела,
предавките биват:
- бавноходни- от 0.5-3м/сек.
- средноскоростни- от 3-15м/сек.
- скоростни- от 15-40м/сек.
- високоскоростни- над 40м/сек.
Елементи на зъбното зацепване:
Di1 и De1- вътрешни окръжности;Di2 и De2 –диаметри
на външните окр.;S1 и S2 – дебелина на зъба
h – височина на зъба;h1 – височина на петата на зъба;h2
– височина на короната на зъба;а – радиална хлабина на
предавката;t – стъпката м/у 2 еднакви точки на два
съседни зъба
Ч/з модула се означават всички размери на зъбната
предавка. Модула на 2 зацепващи зъбни колела трябва да
е абсолютно еднакъв.
Червячни предавки/сх12/-Задвижващ елемент е червяка.
В зависимост от броя на ходовете му предавките биват
едно, дву и много ходови.
Предимства:
осигуряване на големи преводни числа, които достигат
до 200 и нагоре
предавката е плавна и безшумна
имат мал;ки габарити и малко тегло
Недостатъци: нисък КПД
Най-често червяка се изработва опт въглеродни или
легирани стомани.
Верижни предавки-Движението се предава м/у 2
успоредни вала. В стр.машини се прилагат най-често при
багери, кранове, смесителни машини.Задвижващите
вериги биват 2 вида: втулково-ролкови и
зъбни/безшумни/. Веригата се състои от отделни звена, а
звената са съставени от външни пластини, които са за
пресоване на оси и вътрешни пластини за пресоване към
втулки, които се въртят около оси.
Предимства:
може да се придават сравнително големи въртящи
моменти на големи разстояния
придаването на въртящия момент и мощността става
плавно
конструкцията е еластична
сравнително равномерно разпределени на товарите м/у
зъбите, т. като на мястото на контакта участват
едновременно няколко зъба

Това е само предварителен преглед

За да разгледате всички страници от този документ натиснете тук.

Машинни елементи

При променливите натоварвания най- често се забелязва, защото в метала възникват пукнатини, които постепенно се разширяват и при евентуален удар се счупва детайла...
Изпратен от:
Дидо
на 2011-07-04
Добавен в:
Пищови
по Машинознание и машинни елементи
Статистика:
332 сваляния
виж още
Изтегли
 
Подобни материали
 

Съединители


Триещите съединители предават въртящ момент между два вала или между вал и лагеруван върху него детайл чрез силите на триене, които възникват между работните (триещите се) повърхнини на съединителя...
 

Разработване на технологичен процес за обработване на детайл "зъбно колело"


Детайлът "Колело зъбно" служи за предаване на въртеливи движения от един вал към друг в механизмите и машините на различните видове предавки. От служебното предназначение на детайла следва, че основната базова повърхнина е...
 

Машинни елементи


Основни понятия в учебната дисциплина. Изделие е произведен предмет или съвкупност от предмети. Детайл е изделие от еднороден материал, без да се сглобява. Може да е легиран, заварен, споен и др....
 

Теория на машини и механизми


Решена задача по Теория на машини и механизми. Без чертеж....
 

Производство на зъбни колела


Зъбното колело е детайл, който служи за предаване на въртеливо движение от един вал на друг, чрез друго зъбно колело или червяк, вал или механизъм. Двете зъбни колела образуват зъбна предавка...
 
Онлайн тестове по Машинознание и машинни елементи
Тест по Машинознание в ТУ за 1-ви курс
изпитен тест по Машинознание и машинни елементи за Студенти от 1 курс
Изпитен вариант по Машинознание за първокурсници от ТУ, специалност КСИ. Тестът съдържа 20 въпроса, всеки от които има само един верен отговор.
(За отличници)
20
26.07.2018
Тест по машинознание
изпитен тест по Машинознание и машинни елементи за Студенти от 2 курс
Това е изпитен тест по машинознание. Въпросите имат само един верен отговор.
(Лесен)
50
147
1
2 мин
28.03.2013
» виж всички онлайн тестове по машинознание и машинни елементи

Машинни елементи

Материал № 711611, от 04 юли 2011
Свален: 332 пъти
Прегледан: 581 пъти
Предмет: Машинознание и машинни елементи, Технически науки
Тип: Пищов
Брой страници: 4
Брой думи: 2,947
Брой символи: 17,245

Потърси помощ за своята домашна:

Имаш домашна за "Машинни елементи "?
Намери бързо решение, с помощтта на потребители на Pomagalo.com:

Последно видяха материала
Сродни търсения